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马关云铜综合回收分厂铟系统通过技术管理创新实现节能降耗
2014-8-7
来源:未知
点击数: 2262          作者:未知
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    20143月底铟系统检修期间,马关云铜综合回收分厂组织分厂全部员工进行了为期3天的技术操作培训,在短短3天时间内对分厂的全部生产工艺做了详细的培训并对参与培训的员工进行逐一检测。

    随后对技术培训结果做了长期的追踪,结果表明,本次技术培训效果明显,通过对员工的实战情况检测发现,员工的操作都趋于规范。经过为期两个月的数据跟踪,最终得出结论:通过技术管理创新成功实现了高产低耗的佳绩。

     项目实施前,铟系统生产成本较高,主要表现在辅材料的消耗上,其中表现最突出的就是浸出岗位的盐酸和片碱的用量,该项目的改造是应用于浸出岗位的操作。由于在浸出工序的大量添加盐酸,使得后续调节PH1.5工序的碱消耗量相应的增加,如此恶性循环导致生产成本的增加。项目改造前浸出岗位每天生产使用的盐酸量为4500kg左右,片碱量为275kg左右。铟系统生产1kg粗铟,消耗的盐酸量平均为53.29kg,消耗的片碱量平均为8.29kg。每月的生产消耗盐酸为232.164t,片碱为37.328t

     该项目实施的主要内容有:1、规范浸出投入的原料量,根据生产需要制定合理的投料量以保证适量的原料金属量。2、根据原料成分及投料量计算理论盐酸耗量,通过大量的实验数据表明,一次浸出的原料为高铟物料,投入的盐酸量******值为理论量的60%6%的盐酸用于二次浸出,二次浸出的原料为一次浸出渣,其余部分用于三次浸出,三次浸出的原料为经过晒渣后的氧化二浸渣。三浸液返回二次浸出使用,二浸液返回一次浸出使用,以此来富集铟锡并且能够合理利用二浸液、三浸液中的余酸,达到酸的合理利用与金属的富集回收。3、控制好浸出盐酸用量后,又通过对PH1.5调酸进行改进。一次浸出液进入PH1.5调酸槽后,InSn含量及余酸较高,在进行加片碱调节溶液PH时,容易产生局部过碱而造成铟锡进入渣中增加中间渣的处理量,为此通过降低盐酸耗量来减少片碱用量,并在进行溶液PH调节时将固态碱加水溶化成液态碱再投入到槽中中和盐酸,将溶液PH调节为1.5以利于下一道工序的处理。

     通过该项目的实施,2014年检修以来,每月的盐酸用量为161.136t,片碱用量为24.09t,较项目改造前每月节约的盐酸量约为71.028t,片碱量约为13.238t。项目改造后浸出岗位每天生产使用的盐酸量为3420kg,片碱量为150kg;较项目实施前每天节约1080kg盐酸,125kg片碱。生产1kg粗铟,消耗的盐酸量平均为38.69kg,消耗的片碱量平均为5.79kg;较项目实施前生产1kg粗铟,节约盐酸量为14.6kg,片碱量为2.5kg。若工业盐酸价格按600/吨计算,工业氢氧化钠价格按3300/吨计算,则在项目实施前,每个月的盐酸成本为139298.4元,片碱成本为123182.4元;项目实施后,盐酸成本为96681.6元,片碱成本为79497元;项目实施后每月节约的盐酸成本为42616.8元,节约的片碱成本为43685.4元。且铟锡的回收率有所提高,调酸过程中产生的中间渣量有所下降。该项目的实施不仅节约生产成本,还减少了铟锡的损失,降低了员工的劳动强度,简化了操作。


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